КТинжект ПГС-900

Внешний вид	желто-коричневая вязкая жидкость
Вязкость при 20 °С, мПа·с, не более	118
Плотность материала, кг/л	1,0
Время полимеризации	1-3 минуты
Температура применения, °С	от +5 до +30
Достижение оптимального эффекта, °С	от +15 до +25
Увеличение в объеме сухого материала при контакте с водой (вторичное набухание), %	180
Адгезия покрытия к бетону	2,5 МПа
Способность к заполнению трещин с шириной раскрытия, мм	от 0,03
Полное отверждение при 5 °С	7 суток
Полное отверждение при 23 °С	2 суток

 

1  Подготовка материала к работе

 Материал КТинжект ПГС-900 не требует специальной подготовки к работе. Продукт, хранившийся при низких температурах (от +5 °С до +10 °С), должен быть разогрет до оптимальной температуры (от +15 °С до +25 °С) путем выдержки в таре при температуре не выше 30 °С в течение 1 суток.

2 Расчет количества материала

Расход количества материала при закачивании в деформационные швы определяется в пределах 1,5-2 объемов гидроизолируемого шва. Расход по трещинам зависит от степени их раскрытия и общей трещиноватости конструкции. Точный расход по конкретным конструкциям определяется пробным инъецированием. 

3 Инъецирование трещин

Зачеканка устья трещины

• Трещину расшить по всей длине. 
• Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны. 
• Размер штрабы не менее 20х40 мм. 
• Края штрабы срубить под прямым углом.
• Минимальная шероховатость поверхности штрабы должна составлять 2 мм. Гладкие поверхности недопустимы. 
• Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
• Подготовленную штрабу зачеканить быстротвердеющим ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.

Сверление шпуров и установка пакеров

• Шпуры диаметром от 10 до 18 мм сверлятся в шахматном порядке под углом 30-45^о к поверхности. 
• Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм. 
• Пробуренные отверстия должны пересекать трещину: 
•         - на максимальной глубине, если трещина не сквозная; 
•         - на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине. 
• Рекомендуемый шаг сверления шпуров должен быть в пределах 200-250 мм. 
• Готовые шпуры промыть водой. 
• Установить пакеры. 
• Перед установкой пакеров шпуры должны быть влажными. 

Инъецирование

• Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 4 часа после зачеканки штрабы ремонтным материалом КТтрон-ТХ60. 
• Давление при инъецировании должно быть в пределах 4-30 атм. в зависимости от прочности бетона. Бетоны марочной прочности ниже В15 прокачивать давлением не более 10 атм.
• Инъецирование следует проводить последовательно, передвигаясь от пакера к пакеру. 
• К следующему пакеру переходить после появления в нем состава. 
• После прокачивания всех пакеров вдоль одной трещины следует вернуться к первому и повторить прокачивание через 1,5-2 часа. 
• Полость шпура после демонтажа пакера зачеканить ремонтным материалом КТтрон-3 Т500.

4  Инъецирование деформационных швов

Подготовленный к инъецированию деформационный шов первоначально прокачивают однокомпонентной полиуретановой гидрофильной пеной КТинжект ППГ-200 для остановки активно фильтрующей воды, после чего заполняют материалом КТинжект ПГС-900.

5 Стабилизация водонесущих грунтов

Инъецирование полиуретанового состава производится через толщу конструкции в зону соприкосновения внешних стен с грунтом. Закаченный инъекционный состав распределяется по наружной поверхности конструкции между стеной и грунтом, полимеризуясь, связывая собой воду химически и физически. При соблюдении технологии инъецирования с наружной стороны подземного сооружения образуется так называемая «гелеобразная водонепроницаемая мембрана». В том случае, когда уже производились меры по герметизации конструкции, прежние уплотнительные материалы будут дополнены новым слоем.  

6 Применяемое оборудование и его очистка

Для инъецирования применяют однокомпонентные насосы поршневого и мембранного типа. 

После окончания работ насос, все инструменты и оборудование, имеющие прямой контакт с рабочим составом, должны быть сразу же очищены специальным растворителем (Изотол или другой подходящей смывкой без воды).
Полимеризованный материал так же может быть удален с оборудования механически. 

Неиспользованный, но смешанный и подготовленный к работе состав, должен быть утилизирован в специально отведенном для этого месте. При этом в него необходимо добавить 3-5 % воды для того, чтобы состав превратился в экологически безопасную гелеобразную форму. 

Не допускается оставлять готовый материал в насосной станции на следующую рабочую смену. Необходимо сразу после окончания каждого рабочего цикла производить промывку всего оборудования. Поэтому перед началом работ требуется спланировать количество используемого состава и промывочной жидкости.